Szlifowanie powierzchni drewnianych

Szlifowanie to jedna z podstawowych czynności związanych z pracami stolarskimi. Najpopularniejszym narzędziem do szlifowania jest papier ścierny, fachowo nazywający się narzędziem ściernym nasypowym.

Papier ścierny produkowany jest w arkuszach, taśmach, lub krążkach, z drugiej strony podłożonych papierem, tkaniną lub fibrą. To właśnie na tych materiałach, za pomocą kleju nakładana i utrwalana jest warstwa ścierniwa. Papiery ścierne różnią się od siebie grubością ziaren ścierniwa. Ich oznaczenie znajduje się zawsze na przeciwnej stronie.

Numery ścierniw to od 12 do 1200. Zależność jest taka, że im mniejszy numer, tym grubsze ziarno). Do szlifowania drewna najczęściej wykorzystuje się numery od 20 do 220.

Szlifujemy w celu:

-         zeszlifowania materiału, aby nadać materiałowi dokładny wymiar,

-         nadania szorstkości powierzchnią gładkim,

-         wyrównania powierzchni piłowanych,

-         wyrównania powierzchni przed malowaniem, bejcowaniem lub lakierowaniem,

-         oczyszczenia powierzchni zabrudzonej.

Szlifować możemy zarówno ręcznie, jak i za pomocą szlifierki tarczowej, taśmowej lub innej.

Szlifowanie jest bardzo czasochłonne i raczej męczące, dlatego najczęściej wykonuje się je średnio dokładnie.

Narzędzia ścierne dobieramy według sposobu ich użytkowania. Jeżeli szlifujemy ręcznie zalecany będzie papier ścierny o podłożu papierowym lub z tkaniny. Do szlifierek tarczowych zastosować możemy także te o podłożu z fibry. Używając szlifierki taśmowej założymy tylko i wyłącznie to narzędzie o podłożu z tkaniny.

Cyklinowanie powierzchni drewnianych

Cyklinowanie polega na wyrównaniu, wygładzeniu lub zdarciu starej farby czy lakieru, co daje efekt wyjątkowo gładkiej powierzchni. Cyklinujemy za pomocą cykliny lub gdy jej nie mamy, możemy użyć kawałku szkła.

Podczas odnawiania starych drewnianych mebli lub podług stosuje się właśnie technikę cyklinowania.

Cyklina to płytka ze stali, o kształcie najczęściej prostokątnym, której wymiaru to: długość 100-150 mm, szerokość 50-70mm, a grubość to najczęściej od 0.8 do 1.5mm. Owa stalowa płytka ma specjalnie uformowane ostrza, które wznoszą się ponad powierzchnię płytki, tworząc krawędź skrawającą.

Jak już zostało wspomniane, szkło również może służyć do cyklinowania. Kawałek szyby musi być jednak odpowiednio ucięty, a jego grubość nie powinna być większa nić dwa milimetry. Im cieńsze, tym ostrzejsza krawędź.

A teraz kilka uwag i wskazówek na temat cyklinowania:

-         Podczas tej pracy należy zachować szczególną ostrożność z racji tego, że krawędzie skrawające, czy to płytki czy szkła, są niesamowicie ostre,

-         cyklinując ustawiamy cyklinę lub szkło zawsze pod kątem siedemdziesięciu stopni do płaszczyzny szlifowanej,

-         kierunek cyklinowania powinien być równoległy do kierunku włókien drewna, ewentualnie skośny

-         cyklinujemy zawsze w kierunku wznoszenia się włókien,

-         jeżeli cyklinujemy powierzchnię z twardego drewna, należ najpierw zwilżyć je wodą.

Jeżeli zdarzy nam się podczas cyklinowania, że cyklina nie ścina drewna na wióry, ale na proszek drzewny, trzeba ją wpierw właściwie przygotować. Ten sposób nazywa się „naciąganiem”. Jeżeli posługujemy się szkłem, czynność ta jest całkowicie zbędna. 

Sposoby łączenia drewna

Zacznijmy od teorii. Złączem nazywamy tę część konstrukcji, w której następuje złączenie dwóch elementów. Najczęściej stosowane są złącza stolarskie lub te, w których elementy łączone są za pomocą gwoździ, wkrętów lub śrub.Do łączenia elementów śrubami można użyć wkrętarki. Łączenia te znajdują szerokie zastosowanie w budownictwie.

Złącza stolarskie polegają na zrobieniu w elementach, które chcemy złączyć, odpowiednich profili, które dodatkowo wzmacnia się klejem. Jest bardzo wiele rodzajów złączy stolarskich. Zależą one głównie od tego, jak względem siebie położone są elementy.

Jeżeli chcemy wykonać jakiś wyrób stolarski, w którym konieczne będzie zastosowanie złączy, należy najpierw zastanowić się nad tym, jakie rodzaju to powinny być złącza. Wybór ten decydować będzie o trwałości produktu, a także estetyce jego wykonania.

Najważniejsze aby złącza wykonane były tak, aby wszystkie jego element dokładnie się ze sobą stykały. Jeżeli złącze jest starannie i dokładnie wykonane, to nawet jeżeli nie jest zbyt skomplikowane, będzie bardzo wytrzymałe.

Nie przesadzajmy również z użyciem zbyt wielu elementów wiążących. Użycie w tym samym miejscu złączy, gwoździ i kleju, może osłabić łączenie.

Najważniejszym elementem złączy stolarskich są czopy albo wręgi oraz pasujące do nich wgłębiania, których fachowa nazwa to gniazda lub wypusty.

Zasada jest taka, że najpierw tworzy się gniazda, a dopiero później odpowiadające im wręgi.

Pamiętać należy także o tym, iż czop od grubości gniazda powinien być grubszy o około pół milimetra, natomiast głębokość gniazda, większa od długości czopa o dwa milimetry.

UWAGA! Nie wolno łączyć elementów drewnianych o różnej wilgotności.

Podam teraz nazwy kilku rodzajów złączy.

 Złącze kołkowe, złącze wczepowe proste, złącze wczepowe skośne, złącze wczepowe półkryte, złącze wczepowe kryte, złącze zakładowe proste, złącze zakładkowe uciosowe, złącze widlicowe proste, złącze widlicowe uciosowe, złącze widlicowe podwójne, złącze czopowe osadzone, złącze czopowe kryte, złącze płetwowe, złącze wtykowe uciosowe z wkładką, złącze stykowe uciosowe z wklejkami, złącze kołkowe, złącze czopowe, złącze stykowe proste, złącze wręgowe proste, złącze wypustowo-wypustowane, złącze wypustkowe, złącze kołkowe okrągłe, złącze zakładkowe proste, złącze czopowe przelotowe, złącze czopowe kryte i wiele, wiele innych. 

Malowanie – rodzaje farb, narzędzia i techniki malarskie

Jeżeli malujemy w warunkach domowych do wyboru mamy farby, emalie oraz lakiery specjalnie do tego przystosowane.

Farby są wyrobami lakierowymi, których skład oparty jest na spoiwie olejowym. Najprostszym sposobem otrzymania farby jest wymieszanie pigmentu, czyli barwnika z pokostem. Farby dzielimy na nawierzchniowe i te przeznaczone do gruntowania.

Emalia natomiast to powstały na spoiwie lakierowym wyrób pigmentowy, który daje powłokę nawierzchniową, która znacznie podnosi walory estetyczne powierzchni malowanej.

Lakier to produkt bezbarwny, który powłoce malowanej daje połysk.

Aby uzyskać powłokę o wymarzonym efekcie końcowym należy wybrać odpowiednie dla niej wyroby lakiernicze. Możemy uzyskać powierzchnię barwną , bezbarwną, z połyskiem lub bez. Bardzo ważne jest, aby prawidłowo dobrać produkt do powierzchni, która będziemy malować. Należy szczególną uwagę zwrócić na to czy farba przeznaczona jest do malowania wewnątrz czy na zewnątrz, ponieważ ta pierwsza posiada neutralny zapach, który bardzo łatwo wywietrzyć z pomieszczenia.

Do malowania używamy oczywiście pędzli. Sprzęt malarski dostępny jest w kilku rodzajach, są to: pędzle okrągłe, które stosuje się najczęściej do nanoszenia gruntu i  podkładów, pędzle płaskie (z miękkim lub twardym włosiem), które stosowane są do nanoszenia warstw emalii i lakierów, szpachla trójkątna, którą nakładamy i rozprowadzamy kit oraz szpachlę (znakomicie nadaje się również do zdzierania starych warstw łuszczącej się farby), metalowa blaszka również do nakładania szpachli lub kitu, ale w miejscach trudno dostępnych,  kawałek gumy lub skóry na nierówności, drewniany klocek obity gumą stosowany do prowadzenia papieru ściernego przy szlifowaniu oraz wszelkiego rodzaju papiery ścierne służące wygładzaniu powierzchni.

To, jak długo narzędzia malarskie będą nadawały się do użycia zależy przede wszystkim od tego, jak będziemy o niego dbać, szczególnie mam na myśli czyszczenie po wcześniejszym użyciu. Pędzle czyścimy w rozcieńczalniku.

Element, który zamierzamy pomalować należy najpierw wyczyścić, zagruntować, wyszpachlować, wyszlifować i dopiero, po wykonaniu tych wszystkich czynności – pomalować. 

Sposoby obróbki drewna – gięcie

Gięcie to kolejna z technik obróbki drewna. Jest ona o tyle specjalna, że podczas gięcia element obrabiany nie zmienia swojej objętości, jak to ma miejsce w przypadku wcześniej omawianych technik. Wyróżniamy dwa rodzaje gięcia – na zimno i na gorąco. Przed rozpoczęciem gięcia na gorąco należy przeprowadzić obróbkę hydrotermiczną, która powoduje zmiękczenie drewna, które dzięki temu jest łatwiejsze do odkształcania.

To, jaki wybierzemy sposób gięcia zależne jest od tego, jaki jest promień wyginanej krzywizny, grubość elementu oraz gatunek drewna, z którego będziemy tworzyć element. Stosuje się także obie metody naraz jeżeli element jest bardzo mały.

To o czym należy pamiętać, to podobnie jak przy toczeniu wybór materiału. Drewno, które poddać chcemy gięciu nie może mieć sęków, zgnilizn, skręconych włókien, ani żadnych innych wad.  Drewno najlepiej nadające się do gięcia to drewno klonu, buka, jesionu, orzecha, dębu oraz wiązu.

Materiał, który chcemy wykorzystać do gięcia musi być dłuższy od elementu, który ma powstać. Ta różnica w długości zależna jest od tego, jakiej techniki gięcia użyjemy.

Gięcie na zimno składa się z dwóch etapów, a mianowicie gięcia i klejenia. Obie czynności wykonuje się równocześnie. Giąć na zimno można na dwa sposoby. Pierwszy polega na nacinaniu materiału i wyginaniu go, dryga natomiast polega na wginaniu cienkich listewek czy okleiny na specjalnie przystosowanych matrycach. W obu tych sposobach klejenie jest konieczne ponieważ dzięki niemy utrwalamy kształt wygiętego drewna.

Gięcie na gorąco wymaga wykorzystania gorącej wody lub pary, która zmiękcza drewno. Pożądany kształt utrwala się w momencie wysychania drewna. W gięciu na gorąco możliwe jest wyginanie mniejszych promieni krzywizn, niż w gięciu na zimno.

Warzenie drewna odbywa się w wodzie destylowanej, w naczyniach szklanych lub emaliowanych. Parzenie jest jednak efektywniejsze oraz nie powoduje odbarwień drewna tak, jak woda. Temperatura pary potrzebnej do uplastycznienia drewna powinna mieć temperaturę od 100 do 110 stopni Celsjusza. 

Sposoby obróbki drewna – toczenie

 

Kolejny, już piąty ze sposobów obrabiania drewna to toczenie. Toczenie różni się tym od wszystkich wcześniej omawianych technik, że podczas toczenia nie porusza się narzędzie ale element obrabiamy. Toczenie wykorzystuje się wówczas gdy element ma mieć powierzchnię bryły obrotowej, na przykład walcowej czy stożkowej. Tocznie może być poprzeczne, wzdłużne lub skośne, dokonując tego rozróżnienia na podstawie kierunku ruchu posuwowego noża, oraz tego, jak ustawiony od jest w stosunku do elementu 

obrabianego.

W obróbce toczeniem możemy wykorzystać jako materiał praktycznie każdy rodzaj drewna, a jej efekty są szybkie i zawsze zadowalające. Tym bardziej że do toczenia wykorzystać możemy nawet najmniejszy skrawek drewna, a możliwość wykonanych kształtów jest nieograniczona.

Narzędzi, które służą do toczenia i stanowią wyposażenie tokarki jest bardzo wiele. Najpierw postaram się wymienić je wszystkie tylko z nazwy.

Zestaw narzędzi potrzebnych do toczenia drewna: nóż żłobkowy (próbna obróbka wstępna), nóż płaski półokrągły (małe krzywizny wklęsłe i ich wygładzanie), nóż wyżłobiak półokrągły, nóż przecinak, nóż płaski prosty, nóż płaski dwustronnie skośny, piła ręczna do drewna, strug, przymiar stalowy, rysik, cyrkiel, wiertarka ręczna, młotek drewniany, macka,  osełka, wkrętak, tarcza zabierakowa, zabierak, kieł obrotowy, 

kieł stały. Jest więc tych narzędzi naprawdę sporo.

O czym należy pamiętać podczas toczenia?

Drewno, które poddawać będziemy toczeniu musi być bardzo dobrze wysezonowane, to znaczy że nie może to być świeżo ścięte drewno. Nie powinno także mieć żadnych pęknięć ani sęków ponieważ mogłyby one znacznie obniżyć estetykę wykonanego elementu. Jeżeli jednak sęki są zdrowe (nie mają dziur), po wytoczeniu mogą dać bardzo ładny efekt. Drewno, które przeznaczyliśmy do przetoczenia, a składowane było w choć trochę wilgotnym miejscu jak piwnica czy balkon, należy odstawić do wyschnięcia na cztery tygodnie. Jeżeli użyjemy zbyt świeżego drewna lub wilgotnego nasz wytoczony element może ulec późniejszym odkształceniom. 

Sposoby obróbki drewna – dłutowanie ręczne

Dłutowanie to wykonywanie w drewnie różnego rodzaju wcięć. Te wcięcia tworzone są po to aby uzyskać gniazda, czopy, widlice, wypusty lub inne kształty połączeniowe. Jeżeli posługujemy się dłutem bez użycia młotka, mówimy o dłubaniu, a nie dłutowaniu.

Typowe dłuto składa się z brzeszczotu wykonanego ze stali oraz drewnianego trzonka. W zależności od tego jak skonstruowane są dłuta rozróżniamy dłuta płaskie z prostymi lub ściętymi powierzchniami, dłuta gniazdowe i grzbietaki, a także dłuta żłobaki, które krawędź tnącą mają zaokrągloną. Kąt ostrza wszystkiego rodzaju dłut wynosi trzydzieści stopni. Ich szerokość natomiast jest uzależniona od jego rodzaju. Może to być od trzech do pięćdziesięciu milimetrów.

Aby dłuta były dobrze przygotowane do pracy należy je wpierw zaostrzyć, potem wygładzić osełką tak samo jak w przypadku ostrzenia strugów.

Praca dłutami wymaga umiejętnego łączenia dłutowania z dłubaniem. Dłubanie zawsze stosowane jest pod koniec obróbki, gdy formuje się ostateczny kształt i wymiar elementu.

Podczas dłubania dłuto powinno być szczególnie ostre, aby ułatwić nam pracę.

Kawałek materiału, który poddawać będziemy dłutowaniu, należy wpierw bardzo dobrze przymocować do stołu warsztatowego, aby ewentualne jego ruchy nie utrudniał nam pracy lub nie spowodowały niebezpiecznego omsknięcia dłuta. Pamiętać należy także o tym że dłuto przesuwamy zawsze w kierunku wznoszących się włókien. Kolejna praktyczna uwaga dotyczy wiór. W pierwszej fazie obrabiania ich grubość nie powinna przekraczać dwóch, trzech milimetrów, dopiero później grubość wióra zwiększa się do pięciu milimetrów.

Kiedy dłutujemy głębokie gniazda nie wskazane jest zbyt silne opieranie brzeszczotu narzędzia o krawędź, ponieważ bardzo prosto można wówczas dłuto uszkodzić.

Szerokość brzeszczotu naszego dłuta powinna być mniejsza o dwa milimetry od najmniejszej szerokości dłutowanego kształtu. Dzięki temu możemy pozostawić nadmiar materiału, który jest niezbędny w ostatecznej fazie formowania kształtu. Podobnie jest w przypadku obrabiania elementów, które są częścią połączenia. Dzięki temu możliwe będzie późniejsze, dokładne dopasowanie powierzchni.